SIMULAZIONE CPI PER LA PRESSOFUSIONE

Cast-Designer CPI (Casting Process Insight) è un potente strumento che definisce in dettaglio le informazioni sul riempimento, la solidificazione e lo scambio termico del getto da simulare, utilizzando la tecnologia FEM. CPI è stato progettato specificatamente per definire getti, stampi e processi produttivi in modo semplice se confrontato con la simulazione numerica tradizionale.
Con Cast-Designer CPI, il progettista può individuare posizioni potenziali dove possono sorgere problemi di riempimento o solidificazione per un dato sistema di pozzetti e di alimentazione. Non bisogna essere esperti di simulazione per usare CPI. CPI è notevolmente veloce e il tempo richiesto per valutare il progetto di uno stampo è ridotto. Quindi CPI può essere usato da chi produce, da chi crea lo stampo, o dal progettista del getto per ridurre il tempo di sviluppo e le modifiche allo stampo.

BENEFICI PER L’UTILIZZATORE

CPI è l’unico strumento veramente pratico sul mercato che aiuta il progettista e l’ingegnere a prendere decisioni veloci su come realizzare la parte e lo stampo per ottimizzare la produzione.

  • Basata sulla più recente tecnologia FEM.
  • Dispone di un potente motore per creare mesh di alta qualità da qualsiasi geometria CAD.
  • Utilizza una tecnologia innovativa e molto accurata se confrontata col metodo tradizionale.
  • Fornisce risultati in meno di un’ora partendo dalla geometria CAD.
  • CAD integrato, strumenti di progettazione e analisi sono gestiti in un unico ambiente, la preparazione dell’analisi di un modello richiede pochi click e pochi minuti.
  • E’ facile da usare ed ha una curva di apprendimento rapida.

IL MIGLIORE DELLA CATEGORIA

L’unicità di CPI è data dall’integrazione delle funzioni di progettazione di Cast-Designer e dalla velocità nell’ottenere risultati di analisi a qualsiasi stadio della progettazione dello stampo o della parte. Per esempio, nella fase di design concettuale dello stampo possono esistere numerose scelte alternative, uno strumento veloce è importante per valutarle e rimuovere quelle non valide. Quindi, in questa fase, la simulazione numerica tradizionale non è praticamente utilizzabile.

In Cast-Designer si possono valutare numerose alternative progettuali e validarle nella simulazione CPI, per scegliere poi la migliore soluzione da produrre.

Mesh potente per Parti ed Assiemi

Per lungo tempo l’operazione di mesh di parti ed assiemi è stata una delle più complesse per i software FEM, ora Cast-Designer la rende semplice e facile. Dopo oltre 20 anni di studi, numerose innovazioni e tecnologie esclusive rendono il processo di mesh in Cast-Designer facile, robusto, accurato e flessibile.

  • Mesh 3D completamente automatica per generare mesh easedriche, senza necessità di una approfondita conoscenza CAE.
  • Generazione della mesh velocissima e robusta, flessibilità nel controllo della dimensione in diverse direzioni.
  • Preview in tempo reale della mesh risultante.
  • Potente funzione “Group” per ristrutturare gli oggetti CAD, in modo da ricombinare o estrarre oggetti da component CAD esistenti. Con la possibilità di operazioni Booleane a livello di mesh, il motore della mesh si prende cura dei problemi di modellazione, come intersezioni a livello CAD, sovrapposizioni, fori o superfici danneggiate nel modello originale.
  • I dati di partenza possono essere CAD o mesh superficiali ( STL ) o entrambi i tipi.
  • Riparazione automatica dei difetti CAD come intersezioni, gap, fori o superfici danneggiate.

Tecnologie innovative presenti in Cast-Designer:

  • Tecnologia “coarse mesh” per catturare dettagli e mantenere le pareti a spessore sottile con un numero di elementi ridotto
  • Opzione “Automatic layer” per garantire un corretto funzionamento nel processo di riempimento
  • Tecnologia di mesh locale con diverse densità, senza alcuna limitazione
  • “Advance node smoothing” e “mapping technology” per mantenere una elevate qualità della mesh con una ottima descrizione della geometria
  • Funzione “Mark point” per assicurare la qualità della mesh in punti prestabiliti
  • Funzione “Catch up fine feature” per migliorare la qualità della mesh per geometrie minute in un numero molto ridotto di elementi
  • Potentissima funzione di mesh di assieme. Supporta elementi di mesh misti in modo completamente automatico, è una tecnologia unica oggi sul mercato, le diverse mesh generate condividono gli stessi nodi per assicurare un corretto scambio termico
  • Generazione di mesh superficiale con possibilità di remeshing per scopi particolari
  • Potente funzione di generazione del guscio per la microfusione
  • Salvataggio dei parametri della mesh con possibilità di riutilizzo in qualsiasi momento
  • Supporta tutte le tipologie di processo produttivo

Velocità di simulazione per un tipico caso di pressofusione:

  • ~30 minuti per la generazione del sistema di alimentazione e dei pozzetti.
  • ~10 minuti per la preparazione del modello per l’analisi.
  • Da 1 a 1.5 ore per l’analisi termica e di riempimento.
  • ~30 minuti per la creazione di un rapporto sui risultati.

Da 4 a 5 diverse soluzioni progettuali possono essere valutate in una giornata!

ANALISI DELLO STAMPO COMPLETO

L’operazione di mesh di assieme dello stampo completo viene effettuato semplicemente ed in Cast-Designer è possibile premendo un solo tasto. Vi sono molte innovazioni tecnologiche che lo rendono possibile. Una di queste è la tecnologia di remeshing delle diverse interfacce di contatto.

Il risultato della mesh di assieme dà un ottimo rapporto tra il getto e l’intero stampo. Il getto ha117,336 nodi, lo stampo fisso 44,993 e quello mobile 55,997, più quelli degli altri inserti, il rapporto globale effettivo è del 38,2%, davvero un ottimo risultato.

L’analisi dello stampo completo può essere usato per:

  • Una analisi più accurata della temperatura. Solitamente è necessario anche nel processo di fusione per gravità in stampo permanente dove il tempo di riempimento è più lungo e lo spessore dello stampo ha un ruolo importante nel trasferimento termico.
  • L’analisi del ciclo dello stampo per determinare la distribuzione di temperature stabile durante il ciclo di produzione.
  • L’analisi termica dello stampo per determinarne il ciclo di vita.
  • L’analisi di stress considerando lo stampo completo.
  • L’analisi dettagliata del sistema di raffreddamento.

Database dei Materiali

Cast-Designer è dotato di un database dei materiali standard. Questo contiene oltre 400 tipi di materiali diversi. Ogni materiale è disponibile nel database e può essere selezionato in funzione del nome, oppure ricercato per famiglia o composizione chimica. Inoltre il database è facilmente personalizzabile aggiungendo nuovi materiali o modificando i valori di quelli esistenti.

Processi di fusione e moduli avanzati

  • Thixo-casting
  • Formatura semi-solida e forgiatura liquida.
  • Squeezing casting e local pin squeezing.
  • Analisi della microstruttura per Al e Mg.